課程大綱： 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃控制計劃生產(chǎn)零件批準程序（APQP＆CP＆PPAP）培訓
APQP的基本作用，理念及原則
質(zhì)量從哪里來？
提問及回答老師問題
APQP的本質(zhì)
APQP的關鍵問題
APQP的成功法則
項目開發(fā)主流程及關鍵節(jié)點
計劃與確定項目
立項階段必須解決的三大問題
顧客呼聲與內(nèi)外部輸入
制造可行性評估
三大目標、三大初始條件及保證計劃
三大問題剖析及整合性思考
產(chǎn)品設計與開發(fā)
產(chǎn)品設計的基本問題
功能與結(jié)構設計
尺寸與公差設計
材料與配方設計
產(chǎn)品設計要考慮的三個方面
DFMEA
DFA/M
關鍵產(chǎn)品特性確定
設計評審、驗證與確認的策劃與實施
三者的區(qū)別與聯(lián)系
開發(fā)DVP
硬件設施的同步考慮
（新）設施設備清單
（新）工裝/檢具清單
供應商的同步開發(fā)
從BOM到選點
過程設計與開發(fā)
過程設計：5M的通盤考量
layout設計與評估
過程FMEA與過程系統(tǒng)風險
過程流程圖
特殊特性矩陣
過程FMEA
關鍵控制特性
工藝改善計劃實施與評估
OTS樣件與有效生產(chǎn)控制計劃
制造與檢驗規(guī)范的策劃與實施
包裝標準與物流策劃
產(chǎn)品和過程確認
有效生產(chǎn)的策劃與實施
如何通過有效生產(chǎn)驗證
過程能力
測量系統(tǒng)
生產(chǎn)節(jié)拍
質(zhì)量目標
設計目標
可靠性目標
包裝規(guī)范
作業(yè)指導書
先期策劃總結(jié)與量產(chǎn)控制計劃
反饋、評定和糾正措施
初期流動管理與早期遏制
制造過程審核與持續(xù)改進
普通原因的研究與過程能力提升
制造過程審核與流程改進
顧客反饋的快速響應
PDCA循環(huán)與同步技術的應用
輔導學員制訂培訓后的APQP改善計劃
制訂培訓后的應用計劃
應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
培訓目標及要求
PPAP目的和意義
a) 關鍵定義
提問及回答老師問題
b) PPAP的目的
c) PPAP適用對象
d) PPAP流程圖
PPAP提交的時機及三類情況
a) 必須提交
b) 通知顧客
c) 不必自找麻煩
PPAP提交等級及主要內(nèi)容
PPAP提交等級確認-顧客-企業(yè)-供應商
PPAP提交內(nèi)容詳解
可銷售產(chǎn)品的設計記錄
—專利權的零部件/詳細數(shù)據(jù)
—所有其他零部件/詳細數(shù)據(jù)
工程變更文件
客戶工程批準
設計FMEA
過程流程圖
過程FMEA
控制計劃
測量系統(tǒng)分析
全尺寸測量結(jié)果
材料、性能試驗結(jié)果
初始過程研究
合格實驗室文件
外觀件批準報告（AAR）
生產(chǎn)件樣品
標準樣品
檢查輔具
符合顧客特殊要求的記錄
零件提交保證書（PSW）
散裝材料檢查表
PPAP提交結(jié)果及處理
a) 完全批準，臨時批準，拒收
b) 完全批準后的實施要點
c) 什么情況下可能會導致臨時批準
d) 臨時批準的緊急應對及注意事項
e) 批準記錄的保存及更新
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